Das Folgeverbundspritzen ist die Weiterentwicklung des bekannten Reel-to-Reel-Verfahrens. Es vereint zwei Produktionsschritte in einer Maschine: Die Bearbeitung des Stanzbandes und die partielle Umspritzung bis hin zum fertigen Bauteil.
Die Kummer GmbH hat das FVSV vor ca. 20 Jahren entwickelt. Heute steht dieses Verfahren kurzum für eine hohe Prozesssicherheit, erhöhte Wirtschaftlichkeit sowie Qualitätssteigerung. Die Basis dafür sind daher Innovationskraft und eine über 40-jährige Produktionserfahrung.
Die zentrale Idee des Folgeverbundspritzen - Die Schließkraft der Spritzgießmaschine auch für Umformprozesse zu nutzen. Dadurch entsteht ein vollautomatisierter Fertigungsprozess, der nahezu kostenneutral das Umformen mitliefert.
Beim Folgeverbundspritzen werden folgende Arbeitsschritte in einem geschlossenen Prozess vereinigt:
- Die mechanische Bearbeitung der Stanzgitter,
- die vollautomatisch zugeführt werden (Stanzen, Biegen, etc.),
- und das komplette oder partielle Umspritzen mit Kunststoff.
Das Bauteil wird somit in einem gekapselten Prozess gestanzt, gebogen und umspritzt. In den Prozess integrierte, optische und elektromechanische Messungen überwachen während des Prozesses zu jedem Zeitpunkt den Ablauf und die Qualität der Bauteile.
Die zentrale Idee des Folgeverbundspritzen - Die Schließkraft der Spritzgießmaschine auch für Umformprozesse zu nutzen. Dadurch entsteht ein vollautomatisierter Fertigungsprozess, der nahezu kostenneutral das Umformen mitliefert.
Beim Folgeverbundspritzen werden folgende Arbeitsschritte in einem geschlossenen Prozess vereinigt:
- Die mechanische Bearbeitung der Stanzgitter,
- die vollautomatisch zugeführt werden (Stanzen, Biegen, etc.),
- und das komplette oder partielle Umspritzen mit Kunststoff.
Das Bauteil wird somit in einem gekapselten Prozess gestanzt, gebogen und umspritzt. In den Prozess integrierte, optische und elektromechanische Messungen überwachen während des Prozesses zu jedem Zeitpunkt den Ablauf und die Qualität der Bauteile.
Material: PET GF35 / 200.000 Stück
Besonderheit: ELO-Pin Stecker umspritzt am Stanzband ohne Automatisation
Material: PA66 6 GF30 / > 5 Mio. Stück
Besonderheit: 16-fach Werkzeug, 2K-umspritzt, 3-fach gefalteter Steckanschluss ohne metallische Anbindung an den Streifen
Material: PBT GF 30 / 1,5 Mio. Stück
Besonderheit: geprägter Vierkantpfosten 0,6x0,6 mm mit Zuführung direkt vom Stanzstreifen, umspritzt im Stanzgitter
Material: PBT GF30 / > 500.000 Stück
Besonderheit: 2K Umspritzung am Stanzband. Doppelreihiger Stecker am Stanzband geklipst und komplett umspritzt
Material: PA66 GF35 / > 100.000 Stück
Besonderheit: 230 mm breiter Streifen galvanisiert, am Band gebogen und umspritzt
Material: PPA / > 2 Mio. Stück
Besonderheit: ELO-Pin Einpresstechnologie am Band gebogen und umspritzt
Mit dem Klick auf das Bild können Sie unseren Prospekt "Folgeverbundspritzen" herunterladen.
- Bessere Qualität und höhere Prozesssicherheit, durch geschlossenen Fertigungsprozess
- Vollautomatischer Prozess ohne Investitionskosten in eine teure Automatisierungszelle
- Erhöhte Wirtschaftlichkeit als klassiches Reel-to-Reel-Verfahren
- Hohe Lieferzuverlässigkeit. Bei Ausfall einer Maschine ist der komplette Werkzeugwechsel auf eine andere Standardmaschine problemlos möglich.
- Nahezu kostenneutraler Umformprozess durch Ausnutzen der Schließkraft der Spritzgussmaschine zur Teileumformung.
- Bessere Qualität und höhere Prozesssicherheit, durch geschlossenen Fertigungsprozess
- Vollautomatischer Prozess ohne Investitionskosten in eine teure Automatisierungszelle
- Erhöhte Wirtschaftlichkeit als klassiches Reel-to-Reel-Verfahren
- Hohe Lieferzuverlässigkeit. Bei Ausfall einer Maschine ist der komplette Werkzeugwechsel auf eine andere Standardmaschine problemlos möglich.
- Nahezu kostenneutraler Umformprozess durch Ausnutzen der Schließkraft der Spritzgussmaschine zur Teileumformung.
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Innovative Technik bringt Prozesssicherheit
Die zentrale Idee des Folgeverbundspritzen - Die Schließkraft der Spritzgießmaschine auch für Umformprozesse zu nutzen. Dadurch entsteht ein vollautomatisierter Fertigungsprozess, der nahezu kostenneutral das Umformen mitliefert.
Erhöhte Wirtschaftlichkeit durch cleveren Prozess
Das Folgeverbundspritzen hat den Vorteil, dass für den gesamten Prozess nur ein Werkzeug notwendig ist. Dadurch reduzieren sich die Rüst- und Maschinenzeiten deutlich. Darüber hinaus kann die Maschine universell eingesetzt werden. Deshalb kann mit einem einfachen Werkzeugwechsel problemlos auf ein anderes Produkt umgerüstet werden. Aus diesem Grund sinken die Stückkosten je Teil.